The difference is in how it’s made
Made of tomorrow.
Die meisten Sportbrillen kommen aus der Spritzgussform – Tausende gleiche Teile aus einem Werkzeug. Tomorrow People nicht. Jeder Rahmen wächst additiv, Schicht für Schicht, lasergesintert in Deutschland. Das ändert alles: Form, Gewicht, Haltbarkeit – und das Gefühl in der Hand.
SLS – Selektives Laser-Sintern
Kein Spritzguss, keine Form. Ein Laser verschmilzt feines Polyamid-Pulver Punkt für Punkt, Lage für Lage (je ~0,1 mm), bis der Rahmen im Pulverbett entsteht. So werden Geometrien und Designs möglich, die keine Spritzguss-Form hergibt – dünnwandig, organisch geformt, ohne Naht und Formlinie. Genau deshalb können wir kleine, limitierte Serien bauen: Eine Spritzgussform lohnt sich erst über Zehntausende Stück – unser Verfahren braucht sie nicht.
Ein Gelenk, ein Material
Das Scharnier ist kein zugekauftes Metallteil, das rostet, klemmt oder ausschlägt. Wir drucken es aus demselben Polyamid wie die Fassung – beweglich über eine konstruierte Drehgeometrie. Keine Schraube, keine Feder, keine Fuge, in der sich Schweiß, Salz oder Sand festsetzen. Weniger Teile, weniger Verschleiß, nichts, was klappert.
Belüftet, anatomisch geformt, leicht
Luftschlitze im oberen Rand halten die Luft über den Gläsern in Bewegung – spürbar weniger Beschlagen und weniger stehende Hitze unter der Brille. Der anatomisch geformte Nasensteg mit Silikon-Pad greift besser, je mehr du schwitzt.
Präzisionsgläser von Carl Zeiss Vision Sunlens
Filterkategorie 2, 100 % UV400, kontrastabgestimmt – hell statt schwarz, damit du sicher und ablesbar bleibst, während sich das Licht ändert. Beschichtet gegen Wasser, Schmutz und Kratzer. Sechs Farben, jede mit abgestimmtem Glas.
Lasergesintertes Polyamid · nahtloser SLS-Aufbau · gedrucktes Gelenk ohne Metall · 26 g · Carl Zeiss Vision Sunlens Kat. 2 · 100 % UV400 · PSA (EU) 2016/425 · EN ISO 12312-1 · CE · made & engineered in Germany